Millioneninvestition: Warum der Schrauben-Spezialist Dresselhaus in Herford auf Roboter setzt

Herford. Die Wege im Zentrallager des Unternehmens Dresselhaus sind lang. Vom Wareneingang ins Hochregallager, zu den Kommissionierplätzen, zurück zum Warenausgang: Bis zu zwölf Kilometer laufen die Mitarbeiter hier täglich und bewegen mehrere Tonnen Ware. Diese kräftezehrenden und teils nicht ergonomischen Arbeiten sind nun passé. Der C-Teile-Spezialist für Befestigungstechnik wie Schrauben, Dübel und Co. setzt auf Automatisierung. Mit der neuen Technologie hat sich auch die Arbeitsweise verändert, sagt Udo Grumbach, Bereichsleiter Strategische Logistik und Mitglied der Geschäftsleitung bei Dresselhaus. Der Clou: Der Mitarbeiter läuft nicht mehr zur Ware, die Ware kommt jetzt zum Mitarbeiter. Und zwar via selbstfahrenden elektrischen Robotern. Im Einsatz sind dafür zwei verschiedene Arten von mobilen Transportrobotern. Die einen transportieren Europaletten, die anderen sogenannte Kleinladungsträger für ein Behälter-Shuttle-Lager. Die ineffiziente Zeit des Hin- und Herlaufens ist damit Geschichte. Für den Automatisierungsprozess mit modernster Technologie und Software, inklusive Entkernung und Umbau des ursprünglichen Lagers, investiert Dresselhaus rund zehn Millionen Euro am Standort Herford. Arbeit des Lagerlogistikers gestaltet sich damit effizienter Udo Grumbach führt die Gesamt-Projektleitung von der vormals händischen Auftragsabwicklung zur Automatisierung seitens des Unternehmens und erklärt, warum eine Investition in kluge Technik unumgänglich ist. Der demografische Wandel und die Herausforderung des Marktes sind Treiber für die Umstellung. Gutes und fähiges Personal zu finden, gestalte sich immer schwieriger. &bdquo;Der Lagerlogistiker scheint förmlich auszusterben“, sagt Grumbach und fügt hinzu: &bdquo;Auf diese Entwicklung müssen wir reagieren.“ Gleichzeitig, gestalte sich die Arbeit für den Einzelnen ergonomischer und effizienter. Mitten in der Corona-Zeit, im Jahr 2020, hat die Firma das Projekt angestoßen. Fünf unterschiedliche Teilgewerke mussten in die Automatisierung eingebunden werden. Hierbei setzte Dresselhaus auf Spezialisten aus der Region und aus Süddeutschland. Den Auftrag zur Umsetzung des Teilprojektes mobile Roboter und systemtechnische Verknüpfung aller Gewerke hat Dresselhaus an die Safelog GmbH aus Mark Schwaben übertragen. Lesen Sie auch: Dresselhaus richtet sich für die Zukunft aus Safelog ist seit 2010 auf mobile Robotertechnik spezialisiert und hat seine Expertise schon bei diversen Logistikern angewandt. Bei Dresselhaus arbeitete Safelog-Projektleiter Tobias Lechler das Konzept gemeinsam mit Udo Grumbach und Team aus. Lechler: &bdquo;Die Komplexität des Projektes hier vor Ort, aufgrund der Vielzahl an Schnittstellen, ist außergewöhnlich.“ &bdquo;Das war wie eine OP am offenen Herzen“ Allein die Ausarbeitung des Konzeptes habe anderthalb Jahre gedauert. 2022 und 2023 folgte dann die Umgestaltung im Zentrallager an der Zeppelinstraße. &bdquo;Alle Systeme sind eng verzahnt und müssen ineinandergreifen, sonst funktioniert es nicht“, sagt Lechler. Alle Schwerlastregale des ehemaligen mehrgeschossigen manuellen Kommissionierlagers mussten dafür abgebaut, der Fußboden aufbereitet und neue Paletten-Stellplatzsysteme, passend für das Robotersystem, aufgebaut werden. &bdquo;Das war wie eine OP am offenen Herzen“, sagt Grumbach. Denn alle Umbauten mussten im laufenden Betrieb geschehen. &bdquo;Wir haben keinen zweiten Bau zum Ausweichen. Der Tagesablauf und damit unsere Aufgabe, die Ware trotz aller baulichen Einschränkungen pünktlich zum Kunden zu bringen, war die größte Herausforderung.“ Da nicht das ganze Lager stillgelegt werden konnte, arbeitete sich das Team in einzelnen Bauabschnitten vor. Dort, wo Bereiche schon fertig waren, wurde die neue Technik genutzt. &bdquo;Dieser Prozess ist wichtig, um im laufenden Projekt Optimierungsbedarf festzustellen“, sagt Lechler. Weniger Gefahren bei der Arbeit durch Automatisierung Die Last ist nach und nach gesteigert worden, immer mehr selbstfahrende Fahrzeuge gingen in Betrieb. &bdquo;Wir wollten übersichtlich starten. Je nach Wachstum und Tageslast können wir auf die vorhandene Infrastruktur aufbauen“, sagt Grumbach, der die flexible Fördertechnik schätzt. &bdquo;Die Anpassung der Technik, die Skalierbarkeit an unsere Anforderungen ist die größte Errungenschaft unseres Projektes.“ Dresselhaus setzt zwei verschiedene Arten von Transportrobotern ein. Die größeren Exemplare fahren Paletten vom Wareneingang ins Zentrallager oder holen Paletten vom Lager ab und bringen sie zur Kommissionierung und damit zum Arbeitsplatz eines Mitarbeiters. Diese Aufgaben haben zuvor klassisch Staplerfahrer durchgeführt. Heute beschränkt sich der Einsatz von Gabelstaplern auf das Hochregallager und Kurztransporte beim Be- und Entladen von Lkw. Der Unterschied: Es ist leise im Zentrallager. &bdquo;Und die Gefahren, die Staplerverkehr naturgemäß mit sich bringt, sind deutlich reduziert“, so Grumbach. Roboter können bis zu 1,2 Tonnen transportieren Die Roboter fahren elektrisch und sind sicher, so Lechler. Und zeigt, was er damit meint. Er macht einen Schritt auf das fahrende Gerät zu, dieses stoppt sofort. &bdquo;Das ist ein riesen Vorteil.“ Zudem können die großen autonomen Transportsysteme bis zu 1,2 Tonnen heben und sich um 360 Grad drehen. Lechler: &bdquo;Die kommen in jede Lücke rein.“ Sobald die Batterie unter 30 Prozent fällt, fährt das Gerät selbstständig zur Ladesäule, die ähnlich aussieht wie eine Wallbox für das E-Auto. 20 Roboter hat Dresselhaus zudem für Kleinmengentransporte angeschafft. Die Kleinkommissionierung funktioniere wie eine Art Rundlauf. Die Doppelknickarm-Roboteranlage, die eigens für Dresselhaus entwickelt worden ist, nimmt die vorab befüllten Behälter auf und gibt diese an die mobilen Roboter weiter. Diese fahren dann zum Arbeitsplatz des Mitarbeiters, für den der Auftrag eingeplant wurde. Während der Mitarbeiter aus dem Behälter kommissioniert, laden sich die Fahrzeuge automatisch auf. Dafür sind spezielle Ladematten vor den Kommissionierplätzen verlegt worden. &bdquo;Wir verlieren damit keine Ladezeit und gewinnen Prozesszeit“, sagt Grumbach. Ist der Auftrag beendet, bringt das Gerät den Behälter zurück ins Shuttle-Lager, das ebenfalls im Zuge des Automatisierungsprojektes entstanden ist. &bdquo;Wir verfügen über 25.000 Stellplätze auf 35 Lagerebenen.“ Fahrspuren der Roboter sind vorab definiert Damit das System funktioniert, ist das Lager wie ein Verkehrsnetz aufgebaut, erklärt Lechler. Dafür haben die Mitarbeiter von Safelog den Geräten Fahrspuren und Regeln zugewiesen. &bdquo;Das läuft alles virtuell, Spuren sind hier nicht zu sehen.“ Eine Software steuert im Hintergrund die Fahrwege, damit die Ware kontinuierlich zum Mitarbeiter gelangt. Grumbach: &bdquo;Dieser harmonische Dauerfluss bringt schlussendlich die Geschwindigkeit im Bereitsstellungsprozess.“

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