Hinter den Kulissen der IABG in Lichtenau

Das Gelände der IABG zwischen Lichtenau und Kleinenberg ermöglicht auch Fall-Tests aus größerer Höhe. Dazu wird dieser Kran genutzt.

Auch Flugzeugteile, wie hier ein Cockpit, lassen Hersteller bei der IABG testen. Dafür werden etwa Elemente per Druckluft durch ein Rohr aufs Cockpit geschossen.

Auch Flugzeugteile, wie hier ein Cockpit, lassen Hersteller bei der IABG testen.

Roger Schäfer (l.) leitet den IABG-Standort in Lichtenau, Ingenieur Philipp Eickhoff führt regelmäßig Tests durch.

Die Testanlage befindet sich überdacht auf dem weitläufigen Firmengelände. Im Rahmen wird in diesem Fall die zu testende Glasscheibe befestig. Aus dem Rohr rast das Projektil auf die Scheibe zu.

Roger Schäfer (l.) leitet den IABG-Standort in Lichtenau, Ingenieur Philipp Eickhoff führt regelmäßig Tests durch.

So sieht das ein Kilogramm schwere Alu-Propjektil aus, mit dem etwa Glasscheiben für Züge üer Druckluft beschossen werden.

Hochgeschwindigkeitskameras nehmen den Ablauf von Tests auf.

Durch das 18 Meter lange Rohr werden Objekte per Druckluft in Richtung des zu testenden Objekts geschossen.

Durch das 18 Meter lange Rohr werden Objekte per Druckluft in Richtung des zu testenden Objekts geschossen.

Hochgeschwindigkeitskameras nehmen den Ablauf von Tests auf.

Auf dem Monitor ist zu sehen, wie im Test ein ein Kilogramm schweres Alu-Projektil auf eine Glasscheibe trifft.

Diese Konstruktion ist in Lichtenau gebaut worden, um die Frachttür eines großen Jets unter Druckbedingungen testen zu können.